جدا کننده روغن

جدا کننده روغن(oil separator) و روغن کمپرسور در سیستم های تبرید

براي تامين شرايط لازم در سيستم تبريد ، روغن خوب بايد شرايط زير را دارا باشد:

1. خواص روغن‌كاري كافي در درجه حرارت‌هاي بالا را دارا بوده ودر درجه حرارت‌هاي پائين از سيليت كافي برخوردار باشد.
2. نقطه ريزش آن در حد كافي پائين باشد تا در هر نقطه اي از سيستم جريان پيدا كند.
3. در هنگام تماس با سطوح داغ موجود در سيستم از خود كربن برجا نگذارد.
4. در هنگام مجاورت با سطوحي كه درجه حرارت پائين دارند، از خود ماده مومي شكل برجا نگذارد.
5. اسيد خورنده نداشته و يا به مقدار كم همراه داشته باشد.
6. مقاومت آن در مقابل هدايت الكتريسيته زياد باشد.
7. نقاط شعله موقت واشتعال بالا كه نشانه اختلاط مناسب است، داشته باشد.
8. در حضور اكسيژن پايدار باشد.
9. تركيبات گوگردي نداشته باشد.
10. رطوبت نداشته باشد.
11. رنگ روشني كه نشانه تصفيه مناسب داشته باشد.

از آنجا كه روغن‌هاي مصرفي در كمپروسورهاي تبريد محصولات خاصي هستند، الزاماتي جدا از روغن‌هاي معمولي دارند.
تاكيد اين قسمت بر روغن‌هاي است كه در سيستم‌هاي تبريد بكار برده مي‌شوند وبه نكات مربوط به روغن‌ها در حالت كلي توجه نشده است.

مشخصات روغن مورد استفاده در سيستم تبريد ( الزاما به ترتيب اهميت مرتبت نشده اند):

1.  ويسكوزيته
2. نقطه ريزش
3. كربنيزاسيون
4. نقطه تجمع موم
5. خنثي سازي
6. توان دي الكتريك
7. نقطه شعله موقت
8. نقطه اشتعال
9. پايداري اكسيداسيون
10. تمايل به خورندگي
11. محتوي رطوبتي
12. رنگ

ويسكوزيته

ويسكوزيته يا ضريب اصطكاك داخلي خاصيتي از مايع است كه باعث مقاومت آن در مقابل جاري شدن مي‌شود.
اين پارامتر نشان دهنده مقدار غلظت روغن است.
هدف از كاربرد روغن، روغن‌كاري ياتاقان‌ها يا سطوحي كه با هم در تماس بوده و اصطكاك دارند، هستند.
اگر روغن رقيق باشد، بين سطوح در حال سايش باقي نمانده واز بين آن‌ها خارج شده، توليد فيلم محافظ نمي‌كند.

از طرفي اگر روغن خيلي غليظ باشد، باعث كشش وافت توان مي‌شود.
به علاوه ممكن است چنين روغني قادر به جريان يافتن بين سطوح يا طاقان‌ها يا سطوحي كه روي هم ماليده مي‌شوند، نباشد.
افت اصطكاكي f را به صورت تابعي از ويسكوزيته z سرعت دوران n در واحد زمان و بار p در واحد سطح می‌توان نشان داد.
ويسكوزيته معمولا”بر حسب see سنجيده مي‌شود.

تحت شرايط درجه حرارت استاندارد، روغن از ميان يك اريفيس كه به دقت كاليبره شده، به مقدار حجمي معين عبور داده مي‌شود.
تعداد ثانيه هاي لازم براي عبور اين حجم از روغن ويسكوزيته روغن برحسب see را مشخص مي‌سازد.
هر چه ويسكوزيته بيشتر باشد، تعداد ثانيه‌هائي كه نشان دهنده زمان عبور از سوراخ مزبور است بيشتر مي‌شود.

به‌عبارت ديگر هر چه ويسكوزيته زيادتر باشد، روغن غليظ تر خواهد بود.
ويسكوزيته تحت تاثير درجه حرارت قرار مي‌گيرد در نتيجه اين مشخصه در مورد روغن‌هاي تبريد مهم است.
با كاهش درجه حرارت، ويسكوزيته افزايش مي‌يابد و يا به عبارت ديگر در درجه حرارت پايين تر روغن غليظ تر مي‌گردد.

در مواردي كه به درجه حرارت‌هاي پائين نياز داريم، غلظت روغن و مقاومت افزايش يافته آن در مقابل جريان يافتن، مسئله ساز خواهد بود. وقتي كه درجه حرارت تبخير كننده پائين مي‌آيد روغن ممكن است در تبخير كننده بماند.
در نتيجه انتقال حرارت كاهش يافته و روغن كاري كمپرسور نيز ممكن است به گونه اي نا مناسب انجام گيرد.

توجه

در درجه حرارت‌هاي بالا ممكن است روغن رقيق شده و يا ويسكوزيته آن كاهش يابد.
گرما كارتل كمپرسور نيز مي‌تواند باعث رقیق شدن روغن شده و خواص مورد نظر آن از ميان برود.
روغن تبريد بايد خواص لازم براي انجام روغن‌كاري در درجه حرارت‌هاي بالا را داشته و بتواند در درجه حرارت پايين جريان يابد.
در عين حال روغن تبريد بايد به‌نحوي انتخاب شود كه تاحد ممكن ويسكوزيته پايين داشته باشد و بتواند اعمال لازم را انجام دهد.
همچنين ويسكوزيته تحت تاثير قابليت اختلاط روغن و مبرد قرار مي‌گيرد.

قابليت اختلاط روغن ومبرده، تقريبا”از صفر (بامبرد 717، آمونياك) شروع و به اختلاط كامل ( برخي از هيدروكربورهاي هالوژنه مانند مبرد 12 ) مي‌رسد.
مبرد 717تقريبا” هيچ اثري بر ويسكوزيته يك روغن پالايش يافته خوب ندارد و چون قابل اختلاط با روغن نيست، روغن رقيق نشده و تغييري در ويسكوزيته بوجود نمي‌آيد.
در صورتي كه مبردي قابل اختلاط باشد، نظير مبرد 12 با روغن مخلوط شده و آن را رقيق مي‌كند.

در اين حالت بايد روغن‌كاري توسط اين مخلوط انجام شود.
در اين موارد اختلاط باعث كاهش ويسكوزيته روغن مي‌شود.
وقتي كه روغن ومبردها غير قابل امتزاج باشند، همراه با مبرد به درون سيستم مي‌رود و برگرداندن روغن به كمپرسور ضروري است.
پايين نگه داشتن سرعت گاز، برگشت مناسب روغن را تضمين مي‌كند.

تفكيك روغن در يك سرد كننده مرطوب، استفاده از يك خط تخليه روغن از انتهاي سرد كننده به حلقه مكش را الزامي مي‌كند.
چون روغن سبك تر از مبرد 22 بوده وروي سطح مبرد مايع شناور مي‌گردد ، ايجاد يك خط تخليه روغن كمكي از پهلوي سرد كننده نيز ضروري است.

نقطه ريزش

نقطه ريزش يك روغن، درجه حرارتي است كه در آن جريان روغن متوقف مي‌گردد.
تعيين نقطه ريزش ساده است.
با استفاده از دستگاه نشان داده شده اين كار را مي‌توان انجام داد.

همراه با تمام مبردها مقداري روغن به تبخير كننده مي‌رود كه با وجود اينكه مقدار كم است، بايد به كمپرسور برگشت كند.
براي آنكه روغن برگشت كند بايد بتواند در تمام سيستم جريان يابد.
نقطه ريزش روغن‌ها براي كاربردهايی كه در آن‌ها مبردهاي غير قابل اختلاط يا كم اختلاط مورد استفاده قرار مي‌گيرند، بسيار مهم است.

به‌نظر مي‌رسد براي مبردهاي قابل اختلاط ويسكوزيته مخلوط مبرد – روغن مهم‌تر باشد.

كربنيزاسيون

تمام روغن‌هاي تبريد بوسيله حرارت تجزيه مي‌شوند و در صورت وقوع چنين پديده‌اي باقيمانده‌اي كربني بجا مي‌ماند.
خواص كربنيزاسيون يك روغن بوسيله اندازه گيري مقدار كربن كنرادسون تعيين مي‌شود.
براي مشخص كردن اين عدد مقداري از روغن را حرارت داده و تجزيه مي‌كنند.

اين عمل آنقدر ادامه مي‌يابد كه فقط كربن باقي بماند.
نسبت وزن كربن باقيمانده به وزن نمونه اوليه، مقدار كربن كنرادسون را مشخص مي‌سازد.
سطوح داغ در سيستم تبريد گاهي باعث تجزيه روغن مي‌شوند.

كربن باقي مانده از روغن‌هاي پايه پارافين سخت وچسبنده است.
از روغن‌هاي پايه نفتني يك لايه كربني نرم وسبك باقي مي‌ماند كه نوعي آلودگي به حساب مي‌آيد، ولي اثر تخريبي كربن سخت را ندارد. گرچه هيچ نوع باقيمانده كربني مطلوب نیست.
ولي دلايلي مشاهده مي‌شود كه حاكي از وجود نوعي ارتباط ميان تفكيك روغن ،كربنيزاسيون وپوشاندن سطح نوار مسي يا لايه كربن است.

يك روغن خوب نبايد در هنگام تماس با سطوح داغ موجود در سيستم در طي عمليات معمولي توليد كربن روي اين سطوح كند.
يك روغن تبريد در عمل بايستي مقدار كربن كنرادسون پائين داشته باشد.

نقطه تجمع موم

تمام روغن‌هاي تبريد محتواي مقداریموم هستند كه البته مقدرا اين موم متفاوت است.
وقتي كه در جه حرارت روغن كاهش مي‌يابد، از حلاليت موم نيز كاسته مي‌شود.
وقتي كه مقدار موم بيشتر از حدي است كه روغن مي‌تواند در خود نگه دارد، مقداري از آن جدا شده وته نشين مي‌گردد.

روشي كه براي تمايلات تشكيل موم يك روغن بكار مي‌رود، آزمايش تجمع موم است.
مخلوطي متشكل از 10% روغن و90 % مبرد 12 در يك ظرف تميز سرد مي‌شود.
اين سرد كردن تا هنگامي تا هنگامي كه موم شروع به جدا شدن كرده ومخلوط تيره رنگ شود، ادامه مي‌يابد.

با تداوم عمل، ذرات موم شكل مي‌گيرند.
درجه حرارتي كه در آن اين ذرات براي اولين بار با چشم غير مسلح ديده مي‌شوند نقطه تجمع ناميده مي‌شود.
موم آزادي كه در هنگام سرد شدن روغن بوجود بوجود مي‌آيد مي‌تواند باعث مسدود شدن دهانه‌ها در وسايل اندازه گيري شده وجريان متوقف كنند.
اين موم معمولا” در قسمت‌هاي سردتر سيستم نظير تبخير كننده ولوازم اندازه گيري، جدا شده و روي هم جمع مي‌گردد.

هشدار

وجود موم در تبخير كننده باعث كاهش انتقال حرارت و در لوازم اندازه گيري سبب انسداد مسير مي‌شود.
يك روغن تبريد خوب بايد در هنگام تماس با سطوح سرد سيستم تبريد توليد موم آزاد نكند.
تقريبا “تمام روغن هاي تبريد مقداري تمايلات اسيدي دارند و تقريبا تمامي آن‌ها داراي تر كيبات نا مشخصي موسوم به اسيدهاي آلي هستند.
معمولا اين مواد مضر نيستند و نبايد آن‌ها را با اسيدهاي معدني كه مضر هستند، اشتباه كرد.

عدد خنثي سازي اندازه اي از مقدار اسيدهاي معدني است و بوسيله تعيين مقدار سيال آزمايشي كه بايد به روغن اضافه شود تا به شرايط خنثي برسد، مشخص مي‌شود.
عدد خنثي سازي كم نشان‌دهنده مقدار كم اسيد موجود در روغن است.
پالايش نا مناسب ممكن است باعث باقيماندن مقدار بيشتري اسيد خورنده در روغن شود.
عدد خنثي سازي كوچك نشان دهنده محتوي اسيدي كم است.

اين اسيدها مي‌توانند خوردگي قسمت‌هاي داخلي سيستم را به همراه داشته باشند و يا باعايق موتور با ديگر مواد واكنش كرده، توليد لجن كنند كه نهايتا مي‌تواند منجر به توقف كامل سيستم گردد.
بنابراين عدد خنثي سازي پايين براي روغن‌هاي تبريد بسيار مطلوب است.

توان دي الكتريك

توان دي الكتريك شاخصي از مقاومت يك روغن در مقابل عبور جريان الكتريكي است و بر حسب كيلو وات تعيين مي‌گردد.
قطب‌هاي اين دستگاه به اندازه مقدراي تعيين شده از قبل از يكديگر فاصله دارند و درون روغن غوطه ور هستند.
اين قطب‌ها به‌نحوي قرار گرفته اند كه الكتريسته از ميان روغن از يك قطب به قطب ديگر جريان يابد.
مقدار كيلو وات لازم براي اين كه جرقه اي از يك قطب پس از طي فاصله موجود به يك قطب ديگر برود، مقدار توان دي الكتريك دارند.
توان دي الكتريك يك عامل مهمي بشمار مي‌آيد، زيرا اين عدد شاخصي از ناخالصي ها ي موجود در روغن نيز است.

اگر روغني عاري از مواد خارجي باشد، مقاومت بسيار زيادي در مقابل جريان الكتريكي از خود نشان مي‌دهد.
در صورتي كه كه روغن حاوي مواد خارجي باشد، مقاومت آن در مقابل جريان الكتريك كم خواهد بود.
وجود موادخارجي در سيستم تبريد دليل كافي جهت ارزشمند بودن چنين آزمايشي را ارائه مي‌دهد.
در موتورهاي بسته به روغن‌هاي تبريد با توان دي الكتريك بالا نياز داريم، زيرا در صورت كم بودن اين مقدار ممكن است در موتور اتصال كوتاه بوجود آيد.

نقطه شعله موقت و نقطه اشتعال

نقطه شعله موقت يك روغن درجه حرارتي است كه در آن بخار روغن در مجاورت شعله بوجود مي‌آيد.
نقطه اشتعال درجه حرارتي است كه در آن درجه حرارت روغن به سوختن خود ادامه مي‌دهد.
در دستگاه روغن بوسيله شعله كوچكي در سطح بالاي آن گرم مي‌شود.

وقتي كه درخششي از شعله در همان نقطه از سطح مشاهده گردد، به نقطه شعله موقت رسيده ايم.
حرارت دادن به روغن ادمه مي‌يابد تا هنگامي كه روغن مشتعل شده و به سوختن ادامه دهد.
اين نقطه، نقطه اشتعال است.

نقطه شعله موقت يك روغن تبريد خوب بيش از f 300 است و درجه حرارت‌هايي كه در سيستم تبريد بوجود مي‌آيند بندرت به اين حد مي‌رسند.
آزمايش تعيين نقاط شعله موقت و اشتعال بسيار مهم هستند.
زيرا وسيله اي مناسب جهت شناسايي تركيبات نا مرغوب است.

ممكن است ويسكوزيته كم بدست آورد.
در اين صورت ويسكوزيته مخلوط نشان دهنده روغني مرغوب است در حالي كه روغن با ويسكوزيته كن نامرغوب بوده و تحت شرايط نرمال تجزيه مي‌شود. خوشبختانه مي‌توان از بروز چنين مشكلي با استفاده از آزمايش نقطه شعله موقت ونقطه اشتعال كه نشان دهنده نا مرغوبيت روغن با ويسكوزيته پائين است، جلوگيري نمود.

پايداري اكسيداسيون 

پايدار اكسيداسيون توانايي يك روغن تبريد براي حفظ پايداري اكسيداسيون مورد استفاده قرار مي گيرد.
روغني در حالي كه در مجاورت اكسيژن در يك ظرف قرار گرفته است تا در درجه حرارت بالا براي مدتي طولاني گرم مي‌شود.
مواد جامدي كه در ظرف تشكيل شده وزن وبعنوان عدد اكسيد اسيون گزارش مي‌شود.

هوايي كه وارد يك سيستم مي‌شود، عموما مقداري رطوبت نيز به‌همراه دارد.
تركيب رطوبت، هوا، روغن تبريد و در جه حرارت اسيدي توليد مي كند كه لجن بوجود مي‌آورد.
اگر روغن داراي عدد اكسيداسيون پائين باشد تبديل روغن به اسيد و لجن كاملا آهسته صورت خواهد گرفت.

خورندگي

تمايل روغن تبريد به خوردگي بوسيله آزمايش خوردگي نوار مسي تعيين مي‌شود.
اين آزمايش براي نشان دادن و تشخيص در صد تركيبات گوگردي نا مطلوب در روغن تبريد مورد توجه قرار گرفته است.

نوار سيقلي از مس درون نمونه روغن در لوله آزمايش غوطه ور مي‌شود و مجموعه لوله آزمايش، نوار مسي و نمونه روغن در دماي f200 قرار مي گيرد پس از حدود 3 ساعت، نوار مسي بيرون آورده مي‌شود و پس از زدودن روغن روي آن، بوسيله حلال تميز شده و از جهت تغيير رنگ امتحان مي‌شود؛ اگر تيغه مسي مخدوش يا كدر شده باشد، در روغن گوگرد وجود دارد.
روغن‌هايي كه خوب پالايش شده باشند به‌ندرت باعث كدورت زياد نوار مسي در اين آزمايش مي‌شوند.

يك روغن تبريد خوب بايد در آزمايش خوردگي نوار مسي امتياز منفي بگيرد.
در غير اينصورت در روغن گوگرد به شكل روغن خورنده وجود دارد.
گوگرد به تنهاي دشمن مرده سيستم تبريد است ولي در حضور رطوبت اسيد سولفورو تشكيل مي‌شود كه يكي از خورنده ترين تركيبات موجود است.
گرچه اسيد سولفورو بلافاصله به لجن تبديل مي‌گردد ولي مي‌تواند تا حد زيادي مشكلات مكانيكي بوجود مي‌آورد.

محتواي رطوبت

رطوبت به هر حال يكي از دشمنان سيستم تبريد است.
رطوبت به ايجاد يك لايه كربني روي سطوح، توليد لجن واسيد كمك مي‌كند ودر عين حال مي‌تواند باعث انجماد گردد.
هيچ روغن تبريدي نبايد محتوي رطوبت در حدي باشد كه روي سيستم تبريد اثر بگذارد.

رنگ

رنگ يك روغن تبريد به وسيله مقداري عددي مشخص مي‌شود كه بر مبناي مقايسه رنگ رو با رنگ‌هاي استاندارد تعيين شده است.
اين كار بوسيله رنگ سنج نشان داده شده در شكل انجام مي‌شود.
رنگ روغن يك تبريد خوب بايد روشن باشد ولي نه به رنگ آب.

پالايش پيوسته رو منجر به بروز رنگي مانند آب در آن مي‌شود و در عين حال كيفيت ديگر را نيز تضعيف مي‌كرد.
روغن‌هاي كه بطور مناسب پالايش نشده باشند نيز محتوي هيدروكربور اشباع نشده هستند باعث تيرگي وتغيير وتغير رنگ روغن مي‌شوند.
عقيده بر اين است كه اين اجزا بعنوان حلال مس اثر مي‌كنند.

بنابراين هدف از پالايش روغن بايد اين باشد كه اين هيدروكربورها به مقدار كافي حذف شوند.
اما نه تا حد كافي كه به كيفيات مورد نظر در روغن‌كاري لطمه وارد شود.

روش‌هاي روغن‌كاري كمپرسور:

روش های روغن‌کاری بسته به نوع و اندازه ی کمپرسور و کاری تولید کننده، تا اندازه‌ای متفاوت است.
روش‌های روغن‌کاری را می‌توان به دو گروه تقسیم بندی نمود:

روغن کاری پاششی و فشاری

1- SPLASH روش پاششی:

هرچند روغن‌کاری تحت فشار در کمپرسورهای خیلی کوچک نیزبه چشم می‌خورد، به طورکلی روغن‌کاری کمپرسورهای کوچک و ایستاده تا توان ورودی ده کیلو وات به صورت پاششی است.
در توان‌های بالاتر، از بعضی از انواع روغن‌کاری های فشاری استفاده می‌کنند.
در کمپرسورهای تک سیلندر اغلب ترکیبی از هر دو روش دیده می‌شود.

در روش پاششیSplash کارتر تا سطح پایینی یاتاقان اصلی میل لنگ با روغن پر می‌شود.
با چرخش میل لنگ، شاتون و لنگ در روغن فرو می‌روند .
این روند باعث پرتاب روغن به دیواره ی سیلندر، یاتاقان‌ها و سایر سطوح اصطکاکی می‌شوند.
در بعضی موارد برای اینکه روغن به یاتاقان گژن پین‌ها برسد، شاتون ها را سوراخ‌کاری می‌کنند.
بدیهی است که در این روش فقط از یک نوع روغن برای روانکاری تمامی قسمت های مورد نظر در کمپرسور استفاده می‌شود.

2- FORCE روش فشاری:

در روش روغن‌کاری فشاری، روغن تحت فشار برای روغنکاری سطوح اصطکاکی مختلف به لوله‌های روغن و یا مجراهای روغن میل لنگ و شاتون، تغذیه می‌شود.
پس از انجام روان‌کاری، در اثر ثقل به کارتر می‌ریزد.
در این روش روغن به وسیله پمپ کوچکی که در کارتر و معمولا ً در انتهای میل لنگ قرار می‌گیرد، تحت فشار جریان می‌یابد.

به منظور جلوگیری از ورود مواد خارجی به پمپ یا یاتاقان‌ها همواره در ورودی مکش پمپ روغن، صافی هایی قرار داده می‌شود.
در سیستم‌های فشاری برای جلوگیری از امکان انسداد لوله های روغن بدلیل وجود لجن ، وجود فیلتر روغن بسیار ارزشمند است.

در بعضی از کمپرسورهای بزرگ، سیلندرها بوسیله پمپ‌های مکانیکی که در بیرون از کارتر قرار گرفته اند، به صورت فشاری روغن‌کاری می‌شوند.
در این صورت سیستم روغن‌کاری سیلندرها کاملا ً مستقل از سیستم روغن‌کاری فشاری داخلی خواهد بود.

مزیت مهم این نوع روغن‌کاری در این است که می‌توان برای روغن‌کاری قطعات متحرک داخلی، درون کارتر از یک نوع روغن مناسب آن استفاده کرد.
به علاوه در کنار آن برحسب شرایط مورد نیاز در سیلندر نظیر سازگاری با گاز مورد تراکم، پایداری در مقابل درجه حرارت، پایداری در مقابل فرسایش و … می‌توان روغن مناسب برای روان‌کاری سیلندر را انتخاب نمود.

نکته

آنچه که مهم است این است که روغن بکار برده شده برای روان‌کاری سیلندر همراه با گاز متراکم شده از کمپرسور خارج شده و غیر قابل بازیابی است.
در مواردی که نسبت گاز به روغن بکار برده شده مهم بوده و یا مقدار روغن نباید از حدی تجاوز نماید، می‌توان از سیستم جداسازی روغن از گاز Oil Separator برای بازیابی بخش اعظمی از روغن مخلوط با گاز متراکم شده استفاده کرد.
با این روش می‌توان غلظت روغن در گاز خروجی راپ پ م 5-3 کاهش داد.

تله روغن (جدا کننده روغن)

در کمپرسورها عمل روغن‌کاری یکی از مسائل بسیار مهم به شمار می‌آید
لذا همیشه مقدار روغن مناسب برای این کار در سیستم موجود است چون کمپرسور مقداری از روغن را همراه مبرد متراکم و از کمپرسور خارج می‌کند.
بهتر است که این روغن هرچه زودتر به محفظه روغن در کمپرسور باز گردانده شود
بنابراین کمپرسور قادر به ادامه کار بوده و مرتب سطوح اصطکاکی را روغن کاری کند.
چون روغن در یاتاقان‌ها و به خصوص داخل سیلندر گرم می‌شود مناسب تر این است که در کمپرسور سیستم‌های خنک کننده روغن وجود داشته باشد.

علت جدا شدن روغن از بخار ماده سرمازا کاهش سرعت آن در زمان ورود به جدا کننده روغن است.
برای اینکه جدا کننده روغن مانند یک کندانسور عمل نکند این مخزن را در مقابل حرارت عایق می‌کنند.

معایب اصلی خارج شدن روغن کمپرسور در سیکل تبرید

1. کاهش حجم روغن کمپرسور و اخلال در عملیات روغن کاری، عامل اصلی خرابی کمپرسورها می‌باشد و در بسیاری موارد موجب عمل نمودن کلید کنترل ‌فشار روغن (LPS) عمل می‌شود و از ادامه کار دستگاه ممانعت به‌عمل می‌آورد.
2.  روغن با چسبیدن به جدار لوله‌های کندانسور و اواپراتور، انتقال‌حرارت از مبدل حرارتیرا کاهش می‌دهد و در نتیجه ظرفیت این تجهیزات کاهش می‌یابد.
3. حرکت روغن در لوله‌ها و رایزرها و همچنین شیرانبساط، می‌‎تواند با ایجاد گرفتگی، عملکرد دستگاه را مختل نماید.
4. عبور روغن از لوله‌ها، سطح تماس مبرد با لوله را کاهش می‌دهد.
   همچنین سطح مفید داخلی لوله را کاهش می‌دهد و با توجه به رابطه دارسی، کاهش قطر موجب افزایش افت‌فشار و افزایش سرعت‌گاز در لوله‌ها می‌شود. 

نکته:جدا کننده روغن هیچ‌گاه به طور 100% روغن را از مبرد جدا نخواهد کرد و همواره مقدار کمی روغن در سیکل جریان دارد.
از مزایای وجود جریان روغن در سیکل‌تبرید، تسهیل در نشت‌یابی دستگاه است

، چراکه وجود کوچکترین نشتی با خروج مقداری روغن از محل نشتی با چشم قابل روئیت می‌باشد.

نکات مهم در نصب و استفاده از جدا کننده روغن :

1. قبل از راه‌اندازی جداکن روغن برای اولین بار، الزاما باید مقداری روغن مناسب در آن تزریق نمود.
   این مقدار شارژ اولیه برای معلق نگه‌داشتن شیرتعلیق (FloatingValve) لازم است در ادامه کار دستگاه نیز، این مقدار روغن در جداکننده روغن باقی می‌ماند.
2. محل نصب جدا کننده روغن نباید خنک و یا در مسیر جریان هوا نصب گردد، چراکه خنک شدن جداکننده روغن می‌تواند باعث سرد شدن مایع‌مبرد و کندانس آن شود.
3. در مواردی که دمای محل نصب جدا کننده روغن پائین باشد، استفاده از یک هیترگرمکن روغن الزامی می‌‌باشد.
4. در محل‌هایی که جدا کننده روغن پائین تر از کندانسور قرار گرفته باشد، بهتر است خط گاز داغ بعد از جدا کننده روغن، ابتدا به سطحی بالاتر از کندانسور برسد، سپس با شیب 1% به طرف کندانسور امتداد پیدا کند تا اگر گازداغ در این مسیر کندانس شود، حتی‌الامکان به‌طرف کندانسور جریان یابد و به جداکننده روغن سرازیر نشود.

جدا کننده روغن در سیستم‌های زیر پیشنهاد می‌گردد:

1. سیستم‌هایی با دمای اواپراتور زیر صفر درجه
2. سیستم‌های تبرید با طول لوله‌کشی زیاد و یا تعدد اواپراتور
3. سیستم‌هایی که از نظر ظرفیت متغیر باشد
4. سیستم‌هایی که احتمال خروج روغن از آن‌ها زیاد باشد
5. در سیستم‌هایی که بازگشت روغن به کمپرسور به راحتی امکان‌پذیر نیست

نصب جدا کننده روغن (Oil Separator)

1. تشخیص اینکه نصب جدا کننده روغن برای یک سیستم ضرورت دارد یا نه به عهده طراح است.
   این مسئله بستگی به شرایط ویژه طرح مورد نظر خواهد داشت.
2. جداکننده روغن هیچگاه بطور %100 روغن را از مبرد جدا نخواهد کرد.
   همواره مقدار کمی روغن در طول مدار به گردش خود ادامه خواهد داد.
   بنابراین حتی با وجود جدا کننده روغن، باز هم رعایت تمام نکات در طراحی سایز لوله و همچنین ایجاد شیب‌ها و تله‌ها و موارد دیگر لوله‌کشی، جهت برگشت صحیح روغن، الزامی است.
3. قبل از راه‌اندازی جداکننده روغن برای اولین بار، باید حتما مقداری روغن کمپرسور به آن اضافه شود (شارژ اولیه).
   این مقدار شارژ اولیه برای معلق نگه‌داشتن شیر تعلیق (Floating valve) آن لازم است.
   این مقدار روغن در هنگام کار نیز در ته جداکننده روغن باقی خواهد ماند.
   این شارژ اولیه روغن، بسیار مهم است و عدم انجام این شارژ اولیه امکان دارد باعث نشت گاز داغ بر اثر بالا زدن قسمت متحرک و درست کار نکردن جداکننده روغن گردد.
   توجه شود که این روغن باید مشابه روغن مورد مصرف در کارتر کمپرسور باشد.
4. یکی از اشکالاتی که به جدا کننده روغن وارد است این است که در زمان خاموشی سیستم، با سرد شدن محفظه جدا کننده روغن، این قسمت همانند یک کندانسور عمل کرده و گاز مبرد در پوسته آن تبدیل به مایع شده و در زمان استارت دوباره کمپرسور، این مایع جمع شده در جدا کننده روغن، به‌جای روغن به‌طرف محفظه کارتر کمپرسور فرستاده می‌شود.
   این امر می‌تواند باعث اختلال در عمل روغن کاری کمپرسور شود.
   در خیلی از موارد نصب یک شیریک‌طرفه (Check valve) در خروجی گاز از جدا کننده روغن (بین جدا کننده روغن و کندانسور) حداقل از برگشتن مایع کندانس شده در خط رانش به جدا کننده روغن جلوگیری می‌نماید.
5. خروجی خط‌ روغن از جداکن روغن به‌طرف کمپرسور، حتی‌الامکان باید دارای یک شیر فلکه و در صورت امکان یک سایدگلاس باشد.
6. نصب جدا کننده روغن باید در محلی واقع گردد که فن‌های کندانسور (و یا حتی قسمت‌های دوار موتور کمپرسورهای نوع باز) باعث ایجاد جریان‌های هوایی شدید در اطراف جدا کننده روغن نگردند.
   زیرا در اثر خنک شدن پوسته جداکننده روغن احتمال کندانس شدن گاز در جداکننده روغن افزایش می‌یابد.
7. در محل‌هایی که دمای محیط از دمای کندانسینگ مایع پایین‌تر است، باید برای جداکننده روغن یک گرم‌کن(Heater) درنظر گرفته شود.
8. در محل‌هایی که جداکننده روغن پایین‌تر از کندانسور قرار گرفته، بهتر این است که خط گاز داغ بعد از جدکننده روغن ابتدا به سطحی بالاتر از کندانسور برسد.
   سپس با شیب 1% به‌طرف کندانسور امتداد یابد.
   تا اگر گاز داغ در طول این قسمت از مسیر کندانس شود، حتی‌الامکان به‌طرف کندانسور جریان یابد و به جداکننده‌روغن سرازیر نگردد.
9. نصب جدا کننده روغن اغلب در سیستم‌هایی انجام می‌گردد که ظرفیتشان بطور مرتب و پیوسته در حال تغییر است.
   یا در سیستم‌هایی که لوله‌کشی‌های بسیار طولانی و یا اواپراتورهای زیادی دارند.
   بطوری‌که امکان ایجاد اختلال در گردش روغن زیاد است.
   در سیستم‌های تبرید با دمای زیر0 C° نیز از جدا کننده روغن استفاده می‌گردد.
10. به‌علت متنوع بودن انواع سیستم‌های جداکننده روغن، قبل از نصب و راه‌اندازی هر محصول، به توضیحات و توصیه‌های کاتالوگ و دستورالعمل سازنده آن نیز توجه گردد.
11. بهترین محل برای نصب جدا کننده روغن، نزدیک‌ترین مکان به کمپرسور است. 

همچنین تا حد امکان باید در محل گرم و به‌دور از جریان‌های هوایی فن‌ها قرار داده شود.

بیش‌تر بخوانید: درباره کمپرسور و انواع آن بدانید